日前，中國船舶武漢重工某型連桿模鍛毛坯完成鍛造成形，標志著連桿模鍛技術研究又向前邁出可喜一步。船用低速柴油機連桿是公司“民船動力部件”板塊核心產品，其外形較為復雜，業內均采用自由鍛的方式生產鍛件毛坯。

自由鍛連桿毛坯存在工藝輔料多、材料利用率低、加工工時長等問題，造成連桿生產成本高和加工周期長。實現連桿模鍛不僅是降本增效和保交貨期的需要，更是公司持續保持船舶鑄鍛件行業技術引領地位的需要。連桿模鍛技術難度極大，國內外尚無成功先例，該公司各單位通力協作，積極推進項目進程。

一是由技術中心作為項目負責單位，提前完成工裝模具制備工作和原理驗證工作；二是成立專項小組，召開工藝交底會，將工藝流程細節向操作人員反復講解，并提前對過程中可能出現的問題列出解決方案；三是為保證項目進度，技術人員緊盯項目進度，在實際鍛造過程中，密切關注設備運行狀況，確保按計劃完成研制項目任務；四是公司各單位緊密協調，在人員滿負荷、機臺滿負荷的情況下，利用生產間隙，完成了6件坯料厚端模鍛及其中2件坯料薄端模鍛。

目前，2件完整的連桿模鍛毛坯已完成鍛造成形，初步劃線滿足加工要求，具備下轉加工條件。據悉，采用模鍛后，連桿生產的鋼錠消耗明顯減少，綜合生產成本大幅下降。

來源：武漢重工